模具钢材热处理缺陷的预防模具的热处理包含了预备热处理、最终热处理及表面强化处理。通常，热处理缺陷是指模具在最终热处理过程中、或在以后的工序中，以及使用过程中出现的各种缺陷，如淬裂、硬度不足、变形超差、电加工开裂、磨削裂纹、模具的早期破坏等。下面作较细致的分析。一、淬裂淬裂的原因及预防措施如下：1、形状效应。主要是设计因素造成的，如：圆角R过小，孔穴位置设置不当，截面过渡不好。2、过热（过烧）。主要是由控温不准或跑温、工艺设置温度过高、炉温不均等因素造成，预防措施包括检修、校对控温系统，修正工艺温度，

很棒的专业资料：螺栓连接的疲劳失效模式有哪些？我们工作中遇到的螺纹紧固件主要的失效模式分为：①装配拧拉断裂；②螺纹受剪切力拧断；③应力集中部位使用后断裂；④疲劳断裂；⑤延时断裂；⑥零件扭矩报警；⑦螺纹滑牙。常见失效模式的原因分析①装配拧拉断裂：拧拉断裂特征为断裂部位明显缩颈伸长，造成拧拉断裂的常见原因主要是由于联接面摩擦系数过小；拧紧或预紧时施加的扭矩过大、施加扭矩时套筒与螺纹不同轴、施加扭矩时速度过快；零件本身的性能强度不够以及紧固面与螺纹中心线垂直度超差。②螺纹受剪切力拧断：受剪切力拧断的断

钻孔、铰孔、镗孔、拉孔...区别在哪？数控人必读！与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。这是因为：1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。一、钻孔与扩孔1. 钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于 80mm 。钻孔加工有两种方式：一种是钻

材料的表面处理工艺大全表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。我们比较常用的表面处理方法是，机械打磨、化学处理、表面热处理、喷涂表面，表面处理就是对工件表面进行清洁、清扫、去毛刺、去油污、去氧化皮等。今天我们就来了解下表面处理工艺。常用表面处理的工艺有：真空电镀、电镀工艺、阳极氧化、电解抛光、移印工艺、镀锌工艺、粉末喷涂、水转印、丝网印刷、电泳等。 01.真空电镀—— Vacuum Metalizing —

数控加工七种对刀方式详解！做加工五年还没遇到几种对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件等。一、对刀原理对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是

什么样才算数控高手？真的学无止境！什么样才算数控高手？相信这是一个无解的问题！因为数控加工涉及到很多方面，既要有丰富的理论水平，又要有高超的实际经验与动手能力。一般来说，从数控专业毕业进工厂起，最起码需要6年以上的时间才能打造出合格的数控技师，这个行业绝对没有速成技巧！现在工厂的岗位分工越来越细，你千万不要以为自己掌握了某一门技能而不思进取，只有不断追求技术的进步，不断追求精益求精，才能以一个高手的身份立足于企业。必须是一个优秀的工艺员数控加工集钻、铣、镗、铰、攻丝等工序于一体，对工艺人员的技术素

不可不知的齿轮加工11道工序齿轮加工是一个极为复杂的过程，只有通过运用正确的技术，才能使高效生产成为可能，生产过程中的每个部分也都必须达到极为精确的尺寸。齿轮的加工周期中包括了普通车加工→滚齿加工→插齿加工→剃齿加工→硬车加工→磨齿加工→珩磨加工→钻孔→内孔磨削→焊接→测量，为这个过程配置合适的装夹系统显得尤为重要，接下来我们就将介绍各项工艺中的齿轮装夹系统。01普通车加工在普通车加工中，齿轮毛胚件通常被夹持在垂直或者水平的车削机床上。对于自动夹持的夹具，绝大多数不需在主轴另一边加装辅助稳定装置。02

汽车制造商目前为实现智能运营而采取的许多措施有助于推动未来的进一步改进。虽然数字化和工业 4.0 的好处已被讨论多年，但人们对工业 5.0 的兴趣与日俱增。工业 5.0 超越工业 4.0，因为它将重点从经济价值转向更广泛的社会价值概念(例如可持续性和减少能源使用)和福祉(例如复杂制造环境中的工人安全，包括使用自动化系统) 和机器人技术)。以工业 4.0 为基础为了全面了解工业 5.0，有必要总结一下工业 4.0 的方法和目标。首先，工业 4.0 旨在为制造业带来高水平的数字化。典型的工作包括并集成了广泛的技术，包括物联网、数字孪生、机器人