01

1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。

2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。

3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。

4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。

5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。

1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。

2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。

3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。

4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。

5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。

1）再生料含量太高，造成制件强度过低。

2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。

02

1）提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。

2）增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。

3）将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗。

03

1）制件的厚度、质量要均匀。

2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。

3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。

4）排气要良好。

5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。

1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。

2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。

3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。

04

1）提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度，使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会。

2）在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高。

05

1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。

2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。

1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。

2）模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。

3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。

4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。

1）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。

2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。

3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。

06

1）消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。

2）降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。

3）增加注射压力，降低注射速度。

4）增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。

5）改善流道及型腔排气状况。

6）清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。

07

1）着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹。

2）塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期。

3）对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。

08

1）模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。

2）模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。

3）料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。

4）加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。

5）塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的。

6）防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。

7）使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差。

09

1）料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解。

1）排气不良。

2）模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解。

3）浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道。

1）塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料（屑料极易分解），应充分干燥塑料及消除屑料。

2）从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器。

3）塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带有挥发性溶剂。混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解。

1）设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解，或压力、速度过低，注射时间、保压不充分、背压过低时，由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应设置适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度。

2）背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解。

10

1）注射压力、速度过低，料筒温度、模温过低，造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝。

2）注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝。

3）应增加转速，增加背压压力使塑料粘度下降，密度增加。

4）塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝。

1）同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置。

2）熔接缝处排气不良，应开设排气系统。

3）浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件。

4）壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀。

1）对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂。

11

12

1）有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。

2）降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。

3）提高保压压力和时间。