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慢走丝加工这些问题你都能搞定吗？这篇文章收藏好了！
慢走丝加工断丝是最常见的问题之一，断丝发生后切忌胡乱修改参数，要根据当时加工的情况判断断丝的可能原因，再采取对应的措施。
对策：切割的零件上表面高低起伏较大，上、下喷水嘴不能贴面加工，不能有效高压冲水而发生断丝。这种情况发生在粗加工中，可以通过降低放电能量来避免断丝，优先降低放电功率P值，在大幅度减小后仍会断丝时值再考虑降低放电电流I，降低P会降低一些加工效率，但降低放电电流会大幅度降低加工效率。在1）中也是不能实现有效高压冲水的类型，但那是由工件决定的，我们不能改变工件。在实际加工中，有很多不能有效高压冲水是人为可以改善的。比如，上喷嘴与工件上表面的距离太大，这种情况是不对的，要尽可能减小上喷嘴与工件上表面的距离，比如在加工平板时距离应该控制在0.1mm左右；另外要检查检查上下喷水嘴是否损坏，如损坏请及时更换。对策：请仔细检查选择的放电参数是否正确，是否选错了工件高度、选错了电极丝类型等等；如果是放电参数本身不够稳定，可以通过降低 P 值降低脉冲放电能量来改善；参数中的张力值太大，会将电极丝拉断，降低丝张力，尤其是在锥度加工中；粗加工中的走丝速度偏低会导致断丝，必要时调整。对策：使用的电极丝质量不好，线圈叠压、氧化等，应换用优质的电极丝；降低P、I 值，直至不断丝，对策：应检查导电块和电刷的磨损、表面粗糙度（氧化）、连接情况；清洗、旋转或更换导电块；清洗导丝部件
对策：走丝波动。应用张力计检查电极丝的张力，并进行调整。7）废丝桶中的废丝溢出，与机床或者地面接触，造成短路。1）未贴面加工，降低了P、I值
对策：调整Z轴，尽量贴面加工，在必须降低P值或I值的情况下要适度，不能降低的太多。对策：根据加工要求，选择合理的工艺序列文件；检查是否选择了ACO自适应功能，切割状态稳定时，可以取消ACO；拐角多的情况机床会使用拐角策略，根据加工精度要求可以适当降低拐角策略。3）工件变形，修切修不动；修模，主切未限速，修一速度慢对策：合理安排工艺，减小材料变形；修模时，主切设定合理的限速值，避免速度太快，余量未切到位。对策：及时对机床进行维护保养。需检查导电块冷却水是否正常；检查下导轮转动是否灵活；收丝轮是否正常；检查丝的张力及丝速，必要时重新调节；检查并清洗导丝嘴和导电块。
1）高精度慢走丝加工保证工作精度的温度范围为20±1o，不能达到此条件的，最重要的条件是控制温度的波动范围，最好不要超过±3o。
2）零件在工作前，先在工作液中浸泡或进行冲淋一段时间，再进行找正、加工，有利于保证精度。3）较大的零件最好在一次开机中完成，如果中途停止加工有较长的时间（如一个晚上），就很难保证加工精度。一次加工中如果停机时间超过二小时，继续加工前也应冲水半小时以上，以减小温差带来的误差。在实际生产加工中，由于工件毛坯内部的残留应力变形及放电产生的热应力变形，故应首先加工好穿丝孔进行封闭式切割，尽可能避免开放式切割而发生变形。
如果受限于工件毛坯尺寸而不能进行封闭形式切割，对于方形毛坯件，在编程时应注意选择好切割路线(或切割方向)。切割路线应有利于保证工件在加工过程中始终与夹具(装夹支撑架)保持在同一坐标系，避开应力变形的影响。夹具固定在左端，从葫芦形凸模左侧，按逆时针方向进行切割，整个毛坯依据切割路线而被分为左右两部分。由于连接毛坯左右两侧的材料越割越小，毛坯右侧与夹具逐渐脱离，无法抵抗内部残留应力而发生变形，工件也随之变形。若按顺时针方向切割，工件留在毛坯的左侧，靠近夹持部位，大部分切割过程都使工件与夹具保持在同一坐标系中，刚性较好，避免了应力变形。一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端，即将暂停点（支撑部分）留在靠近毛坯夹持端的部位。慢走丝加工高精度多型孔凹模板前，模板已进行了冷加工、热加工，内部已产生了较大的残留应力，而残留应力是一个相对平衡的应力系统，在线切割去除大量废料时，应力随着平衡遭到破坏而释放出来。因此，模板在线切割加工时，随着原有内应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响，将产生不定向、无规则的变形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。
针对此种情况，对精度要求比较高的模板，通常采用4次切割加工。第1次切割将所有型孔的废料切掉，取出废料后，再由机床的自动移位功能，完成第2次、第3次、第4次切割。a切割第1次，取废料→b切割第1次，取废料→c切割第1次，取废料→…→n切割第1次，取废料→a切割第2次→b切割第2次→…→n切割第2次→a切割第3次→…→n切割第3次→a切割第4次→…→n切割第4次，加工完毕。这种切割方式能使每个型孔加工后有足够的时间释放内应力，能将各个型孔因加工顺序不同而产生的相互影响、微量变形降低到最小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。但是这样加工时间太长，穿丝次数多，工作量大，增加了模板的制造成本。另外机床本身随加工时间的延长及温度的波动也会产生蠕变。因此，根据实际测量和比较，模板在加工精度允许的情况下，可采用第1次统一加工取废料不变，而将后面的2、3、4次合在一起进行切割(即a切割第2次后，不移位、不拆丝，紧接着割第3、4次→b→c…→n)，或省去第4次切割而做3次切割。这样切割完后经测量，形位尺寸基本符合要求。这样既提高了生产效率，又降低人工，因此也降低了模板的制造成本。（1）对于一些切割工作量比较大的多型腔零件，可以安排在夜晚，采用无人操作加工，这样可以节省成本，提高机床的使用率。多型腔都要各自设置暂停留量，留一段不切，保证零件不掉下来，其余的轮廓进行多次切割至加工要求，处在暂停留量位置时，机床自动剪丝，移动至下一个型腔的穿丝孔位置，机床自动穿丝，接着继续加工。剪丝、移位、穿丝、加工的过程多次执行，直到完成所有型腔的加工。这样可以使得切割过程没有料芯落下，不用人员干预，待有人员干预下进行切断和拾料，完成暂停留量段的加工。为了保证加工过程中自动穿丝的顺利进行，穿丝孔的直径要尽量大些。
（2）对多个细小型腔的加工，由于料芯较细小，不便于设置暂停留量，容易发生短路现象，采用无芯切割的方法可以达到无人看管机器的的目。
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