CNC数控插铣加工使用方法--太专业了！CNC插铣加工大幅提高切削效率和刀具寿命在提高金属切削效率上所取得的许多重大进展，都是刀具制造商、机床制造商和软件开发商共同努力的结果。插铣（Z轴铣削）加工就是一个很好的例子。插铣加工时，旋转的刀具沿着Z轴方向直接向下切入工件，并沿Z轴向上退刀，然后在X轴或Y轴方向横移一段距离，再进行与上一次切削部分重叠的垂直切削，切除更多的工件材料。插铣加工有许多好处。尤其是在长悬伸加工中（如铣削深模腔），传统的平面铣削方式（即从工件一侧铣到另一侧）为了尽量减小会引起颤振的侧向力，不

冲压模具设计的九个步骤一、取得必要的资料根据相关资料分析工件的冲压工艺性，对工件进行工艺审核及标准化审核。1）取得注明具体技术要求的产品零件图样。了解工件的形状、尺寸与精度要求。关键孔的尺寸（大小和位置），关键表面，分析并确定工件的基准面。其实，冲压件的各项工艺性要求并不是绝对的。尤其在当前冲压技术迅速发展的情况下，根据生产实际的需要和可能，综合应用各种冲压技术，合理选择冲压方法，正确进行冲压工艺的制定和模具结构的选择，使之既满足产品的技术要求，又符合冲压工艺的条件。　2）收集工件加工的工艺过程卡

钻10多米深孔误差0.02毫米？大国“刀客”！刀，无刃，不似刀，寒光熠熠；钢，巨厚，特种钢，百炼成钢。刀硬，还是钢硬？中国一重集团“刀客”桂玉松的心中已有答案……中国一重轧电制造厂机加二班的18米深孔钻机床机台长、齐齐哈尔市劳动模范、一重大工匠桂玉松，今天要挑战一项极限工作，他要用自己的“刀”，一点点雕刻出大国重器，我们一起走进这位“刀客”的初心故事。200多吨实心钢，钻10多米误差不能超过0.02毫米“就像菜刀切铁，这可咋整？”桂玉松的“对手”，是一个200多吨重的实心钢转子，他要钻通一个长10多米的深孔。打孔不难

常见的深孔加工钻头及适用范围，问住你了么？深孔加工是机械加工中的难点，也是当今加工的热点。目前随着复杂的深孔加工要求变得越来多，既要高精度又要高效率，那么熟练掌握各种深孔钻的加工性能和适用范围就显得至关重要。本文主要介绍各种深孔钻钻头特点、适用范围以及深孔加工注意事项。什么是深孔 ？在机械制造加工中，一般将孔深超过孔径10倍的圆柱孔称为深孔。深孔按孔深（L）与孔径（D）之比（L/D）的大小来区分，通常可分为一般深孔、中等深孔及特殊深孔三种。（Ps：L/D的比值越大加工起来就越困难。）深孔按L/D比值分类：（1）L

机械加工中的小窍门，别错过，建议新手收藏！通常在行业内，机械加工工艺规程是加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式写成工艺文件，经过审批后用来指导生产。今天我们为大家总结出一些小窍门供大家参考。1、在机械加工中将虎钳的钳口取掉，另加工两个M4的螺纹孔，将两块与钳口平齐厚1.5mm的钢板2，用铝埋头铆钉铆上厚0.8mm的硬黄铜板3将其用M4埋头螺钉1紧固到钳口上，形成经久耐用的软钳口。这样还可以保护零件被夹坏，还具有互换性。2、在机械加工中用磁铁吸取

这才是顶级的机械制造，航空发动机涡轮叶片的生产如果问你，什么是顶级的机械制造，您会怎么回答？在小编看来，航空发动机涡轮叶片的生产就称得上顶级，它是航空发动机最重要的零件之一，采用的材料不同于普通材料，价格非常昂贵。发动机的性能很大程度上取决于叶片型面的设计和制造水平。今天主要展示航空发动机涡轮叶片的加工过程、检测过程和铸造成型工艺。叶片加工叶片是一类典型的自由曲面零件，加工这类零件时都有一个特点：薄，加工时易变形，并且材质通常为不锈钢、蒙乃尔合金、INCONEL、钛和镍为基础的难加工合金材料，更增添了加

铲花是一种比木雕还要难的技艺，它是精密工具机能有基本准确度的起点，铲花排除了我们对其他工具机的依赖，也可以消除由夹持力和热能所造成的偏差。铲花的轨道比较不会磨耗，这要归功于优良的润滑效果。铲花技术人员需要懂得许多种技术，但唯有经验才能让他掌握达到那种精确整平的感觉。当你经过一家工具机制造厂，看到技师们用手工在做铲花的时候，你会禁不住地纳闷道：他们真的能靠着铲花来改善目前这些经过机器加工的表面吗？（人会比机器还要厉害吗？）如果你指的纯粹是它的外表，那么我们的答案是不能，我们不会做得更漂亮，但为什么

浅谈模具精加工的方法1.零件热处理零件的热处理工序，在使零件获得要求的硬度的同时，还需对内应力进行控制，保证零件加工时尺寸的稳定性，不同的材质分别有不同的处理方式。随着近年来模具工业的发展，使用的材料种类增多了，除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬质合金外，对一些工作强度大、受力苛刻的凸凹模，可选用新材料粉末合金钢，如V10、ASP23等，此类材质具有较高的热稳定性和良好的组织状态。针对以Cr12MoV为材质的零件，在粗加工后进行淬火处理，淬火后工件存在很大的存留应力，容易导致精加工或工作中开裂，零件淬火后应趁热回火，消